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將仿真數據與基爾霍夫衍射公式理論計算結果對比，光強誤差小于 3%，光斑尺寸誤差小于 2%，驗證了 OAS 仿真的準確性與可靠性。此外，軟件支持衍射圖樣灰度分析、局部區域放大等功能，可進一步提取光斑均勻性、能量集中度等關鍵參數。

其三，我認為這也是最重要的，很多時候仿真結果的不準確性我們都歸結于誤差，我在想“誤差”有這么倒霉嗎？誠然，上述原因是誤差的由來有理有據，但那些明顯是不合理甚至是錯誤的結果你也歸結與“誤差”，我真是替“誤差”叫冤。仿真模型的誤差性分析首要是基于模型本身是正確的前提下的，模型本身邊界、接觸、約束設置的不合理和模型本身邊界、接觸、約束設置的簡化是兩碼事。

最后，在運行模型中設置好運行時間及采樣周期，點擊運行，即可得到仿真結果。3 仿真結果當k4=250時，實際位移與期望位移的關系曲線如圖2～3所示。由圖可知，液壓缸活塞實際位移與期望位移之間的穩態誤差是符合要求的，但動態跟蹤誤差超過了預期設定的范圍，即超過了0.015 m。當k4=500時，實際位移與期望位移的關系曲線如圖4所示。

SimV&Ver CFD軟件的分析流程是： 首先明確物理問題和目標響應量，集成CFD仿真軟件和網格軟件接口，并進行初步CFD仿真設置和求解； 利用SimV&Ver CFD的仿真模型驗證功能模塊，對由物理模型近似帶來的誤差、迭代收斂誤差、時間/空間離散誤差等各項誤差及其精度進行評估和控制； 利用SimV&Ver CFD

裝配約束建模 仿真動畫 計算結果 參考極值法結果，得到孔軸裝配干涉量為-0.1mm。

按照式（8）計算出平衡鐵Ⅰ的設計誤差 Δ1=0.39%，同樣的方法計算出平衡鐵Ⅱ的設計誤差 Δ2=0.06%。誤差產生的原因，主要是由于建模和仿真過程未考慮零部件的柔性形變，這也是 ADAMS/View 多剛體動力學仿真的局限所在。

其中，有限元方法計算得到車體的最大應力為190 MPa，無網格方法計算得到的車體最大應力為193.6 MPa，車體動態分析最大應力值的相對誤差為1.9%，最大絕對誤差為3.6 MPa。圖8 車體動態分析對比2.5 仿真計算效率對比圖9給出了車體結構仿真的無網格方法和有限元方法在計算時間上的對比。

(2) 對比模擬仿真結果與高速動平衡試驗結果，兩者的臨界轉速相差45 r/min, 相對誤差約為1.9%;對比模擬仿真結果與實際運行數據，兩者的臨界轉速相差103 r/min, 相對誤差約為4.4%。以上誤差都在工程允許的5%的誤差范圍內。

后處理中的一項重要任務是估計數值解中的誤差。如上所述，可以通過求解不同網格尺寸的數值模型方程，來估計數值解的收斂性，從而實現誤差估計。后處理的另一個重要部分是估計模型對不同數據（如材料屬性、初始條件、邊界條件、載荷、約束以及數學模型和數值模型所需的其他輸入參數）的靈敏度。自動生成模型文檔在運行仿真后，非常重要的一步是將輸入數據和仿真結果匯總到報告中，并在其中記錄特定的會話。

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并且會對變速器動力總成進行樣件生產，對其做模態、傳遞誤差、接觸斑點、振動響應、噪聲等試驗，實驗結果與仿真結果進行對比，驗證仿真結果的正確性。

因此將DCT電機齒輪齒數從20增加到25,同時將齒輪模數從1.7降低到1.4,提高齒輪重合度,降低傳遞誤差。2)對逆變器殼體進行結構設計優化,增加環形加強筋,優化前、后逆變器殼體結構如圖14所示。 4.2 仿真及試驗驗 證 對優化后的DCT按同樣方法進行激勵力仿真和噪聲仿真分析。

通過與實際物理試驗掃描結果對比，Simufact welding 焊接變形仿真結果與實際焊接變形非常接近，獲得了較高的仿真精度，大部分位置的變形誤差控制在10%以內，其中B 柱鉸鏈孔附近y向變形最大，預測結果為1.74mm，掃描結果為2.00mm，相對誤差13%，在仿真分析中，這個誤差也認為在合理的誤差內。

圖1 使用CFX軟件計算F1方程式賽車的外流場 CFX仿真計算中的誤差來源：如下圖所示，CFX仿真模擬過程中的誤差來源主要有以下五個方面。分別是舍入誤差、迭代誤差、離散誤差、模型誤差和系統誤差。同時，這五類誤差所帶來的精度損失是有一定差別的。

2、 傳統有限元建模誤差的來源在設計過程中實施仿真分析，意味著將以分析結果為依據進行設計決策。因此，采用可預測精度的分析工具就顯得非常重要。因為數值計算本身就是近似計算，在建模過程中也存在許多誤差源，所以分析結果驗證是個非常復雜的問題。主要的誤差源包括：建模誤差和近似誤差。建模誤差主要由幾何處理過程產生。

40組DOE樣本點的結果預測在幾秒內完成，ODYSSEE預測結果與Romax仿真結果高度匹配：KHBeta最大相對誤差為4.5%，絕對值相差0.07；第一階傳動誤差TE_1st最大誤差為12.7%，絕對值相差0.1。齒輪接觸斑云圖也具有很好的一致性，如下圖所示。分別選取幾種不同方案下的分析結果，以顯示在不同偏載情況下的接觸斑。

此結果與有限元仿真位移云圖中相同點位移結果0.104mm相差較大，誤差達到27.9%。