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初琦等[1]利用AMESim軟件進行故障仿真分析，采取可靠性仿真和優化設計相結合的方法使系統的穩定性提高到89%，可靠性提高到了0.81。譚壯壯等[2]通過建立液壓控制系統模型，對多種工況進行了仿真分析，得到液壓子系統充壓時間、操作時間和關斷時間等仿真結果，并對系統的性能和穩定性進行了分析，優化了系統性能。

1 液壓閥塊內部油路承壓仿真分析1.1 建立液壓閥塊內部油路三維幾何模型在設計液壓系統液壓閥塊過程中，大多數液壓閥塊屬于非標設計，要根據不同的使用要求進行針對性設計。

我們使用AMESim進行一個簡單的案例分析，通過1、草圖繪制；2、子模型選擇；3、參數設定；4、仿真分析四個步驟進行仿真建模。

設置壓緊油缸的活塞直徑為160 mm, 活塞桿直徑為100 mm, 活塞桿及其所連接的壓緊端蓋的質量共為500 kg, 活塞桿行程為200 mm。3 液壓系統仿真分析在建立好水壓試驗機液壓系統的仿真分析模型后，即可根據其實際情況設置仿真分析所需要的相關參數：設置仿真運行時間為0～270 s, 仿真步長為1 s, 仿真允許誤差10-9。

幾種液壓鎖緊回路動態特性仿真分析 運用 ＡＭＥＳｉｍ 對 ３ 種鎖緊回路分別進行了建模和仿真， 通過對仿真結果的分析和比較， 對各回路的鎖緊性能和穩定性做了相應分析， 為各種鎖緊回路系統的設計和分析提供了相應參考。

2、仿真計算及分析 2.1 仿真計算 計算機仿真技術已成為液壓系統設計中必不可少的重要手段。本文通過 Amesim 仿真軟件，搭建擠壓鑄造機壓射液壓系統仿真模型］，如圖 3 所示。 4000t大型智能半固態擠壓鑄造機壓射液壓系統的主要參數如表 2 所示。

開合模液壓系統的主要功能是由液壓驅動開合模油缸實現活絡模具的上升和下降，為減少設備振動、確保生產安全及運動精度，開合模需具有快速和慢速的開合功能[5]。本文對采用定量泵與節流調速回路的硫化機液壓開合模系統進行了分析，利用AMESim軟件[6]對開合模液壓系統進行仿真分析，探討開合模液壓系統的功率特性，為進一步優化設計硫化機液壓系統提供理論與技術支持。

在快速下行階段，油缸上腔通過充液閥自動向油箱吸油補充油液；在減速工進階段，充液閥流量為0（注意到充液閥向液壓缸提供流量在0附近波動，這主要是由于液壓管道內壓力波動等原因造成的，此處不再做更深入分析）；在快速回程階段，油缸上腔大流量的油液通過充液閥排回油箱。

隨著主機的運行，在接近排氣閥開啟的曲軸轉角時，液壓氣缸單元 （HCU） 的輸出電流減小至 4～8 m A，線圈產生的磁力減小，FIVA 閥內部閥芯在彈簧作用力下回位，使主油路接通排氣閥驅動油缸，大流量液壓油進入驅動油缸，排氣閥開啟。同時接通燃油升壓器油缸回油，確保燃油升壓器不動作。初始開閥。

3.根據工況設置驅動在液壓油缸處運動副上定義驅動，以模擬工程使用中的實際工況。仿真工況描述：機械臂從初始位置向上揚起到仰角最大位置，然后向下運動到初始位置。（初始位置為大臂和伸縮臂均水平，伸縮臂縮到最短位置）。下圖為噴漿機機械臂在該工況運動過程中，一級油缸和二級油缸的作用力變化曲線。

在軟件中，回轉臺設定為實體單元類型，材料選用Q235，工作面和地板選為巖石，回轉臺與液壓缸以及截割臂之間的接觸均設置為綁定接觸。并根據回轉臺的結構特點，結合瞬態動力學的分析結果，采用四面體網格類型對模型進行網格劃分，劃分精度20 mm。劃分結果如圖3所示。

圖4 模具排位分析根據塑件的結構，確定了開模方向，做好排位。本套模具的滑塊抽芯采用了液壓油缸抽芯。多通管件的模具，內孔抽芯時往往需要做好內孔的兩個中子的對碰封膠問題。一般來說，抽芯距離超過70時，必須采用油缸抽芯。如果采用斜導柱抽芯，則斜導柱強度和剛性不足，而且斜導柱的長度過長，伸出模外。另一個原因，油缸抽芯便于控制抽芯的時機，使相互對碰的中子能夠很好地實現封膠。

圖16 斗桿質心速度曲線 07 總結 本案例為工程機械領域機械機構運動仿真，模擬挖掘機挖掘、卸載及復位整個循環過程的運動動作，為挖掘機機構設計及液壓缸參數設計提供依據，驗證了INTESIM-FMBD軟件處理復雜工程機械多體動力學仿真能力

2.3 虛擬仿真和實踐相結合完成液壓鎖緊回路實驗 結合以上分析，學生首先設計液壓鎖緊回路和電磁閥接線圖，如圖7所示，然后進行軟件仿真分析，在充分理解仿真結果的基礎上，在已有的液壓實訓平臺上搭建如圖8所示的鎖緊回路。

? Adams 建立系統動力學模型，油缸液壓作動力由液壓系統仿真模型提供，Adams反饋油缸位移和速度。

使用自主通用的多物理場仿真PaaS平臺Simdroid內置的APP開發模塊，可將仿真知識、專家經驗固化為可復用的金屬波紋管液壓脹形工藝仿真APP。使用者可跳過復雜的仿真流程，直接利用APP計算可得到結構響應，預估產品性能。本文將詳細介紹基于軸對稱模型對某一規格的銅合金材質金屬波紋管液壓脹形過程的仿真分析和APP封裝過程。

2、原結構聯合仿真分析 2.1 多體動力學模型建立 在產品實際作業過程中，首先需要通過驅動此行走機構中的油缸伸出，推動鋼輪總成支撐到鋼軌上，進一步伸出油缸，使輪胎脫離地面，最終使鋼輪同時與輪胎和地面接觸，通過輪胎的驅動力帶動鋼輪在鋼軌上行走,大體結構如圖1所示。

這個圖是同步閥應用的實例，大家可以看一下，這個圖上都是兩個油缸同步，如果需要三個油缸同步呢，就需要用到兩個同步閥，這個同步閥是我經常接觸的同步閥，如果有三個油缸同步用一個同步閥的呢，大家可以留言。插裝閥插裝閥可以認為是一個閥塊上插入的閥芯，根據要求可以做成各種各樣的閥，可以做成流量閥，壓力閥，方向閥，大家注意了嗎？基本上液壓閥就是這三大種閥最常用，其他的衍生閥也逃不出這個閥的范疇。

圖3 仿真模型 液壓泵控制模型主要參數參考泵相關零件設計尺寸設置，保證了仿真模型與實際產品的一致性。 2.2 原理分析 由于液壓泵出口壓力超調是在低溫下出現，當液壓泵運轉大約1分鐘后消失，此時，油液溫度已迅速上升至常溫狀態。所以，出現此現象的可能原因為：當油液溫度變化時，其黏度會出現較大的波動，而油液黏度會影響泵控制機構的穩定性。

我們使用AMESim進行一個簡單的案例分析，通過1、草圖繪制；2、子模型選擇；3、參數設定；4、仿真分析四個步驟進行仿真建模。