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上表2所展示的穩定桿的隨機載荷譜，用ncode轉化后的結果如下表3：表3 某車型橫向穩定桿在部分典型路面上的臺架Block 通常情況下，一個完整的常規耐久路試試驗，一般包含十幾個以上的路面，將穩定桿在所有耐久路面上的動載載荷都進行轉譜處理，結合整車在每條路面的路試循環次數，最終得到如下圖2的的臺架Block。

二、 定制化測試方案的核心要素無論屬于哪個行業，一個成功的定制化疲勞耐久測試方案都應包含以下要素：1、工況分析與人機交互設計： 深入理解產品真實使用場景，通過數據采集將復雜的物理場景轉化為可量化的測試參數（載荷譜、路譜、溫度曲線等）。測試軟件界面應直觀易用，允許工程師靈活編輯測試流程。2、高精度測控技術與系統集成： 精準的作動器（電動、液壓）、傳感器和數據采集系統是基礎。

基于虛擬試驗場仿真技術將真實路面轉化成具有真實路面特征的虛擬路面，在虛擬軟件環境下，建立整車虛擬樣機，在虛擬環境下模擬仿真實車在試驗場虛擬路面上以不同的速度進行運動，從而獲得整車不同節點處的載荷譜，支持整車強度耐久屬性的開發。2VPG虛擬試驗技術路線VPG軟件在開發前期可以快速精準的預測整車強度耐久載荷，支持整車強度耐久性能的開發。

AVL基于這些挑戰開發出一款多物理場系統仿真工具AVL CRUISE M， 能夠在一個模型中集成機械、電氣、氣路、熱網絡、兩相流等多個物理場，系統考慮發動機、變速箱、傳動系統、電氣化動力總成部件、冷卻潤滑、空調客艙等，仿真分析在循環工況下整車能量傳遞過程，有效監控各個系統或部件的能耗占比，為實現整車層級能耗最優提供支持。

軸耦合道路模擬臺架試驗，作為一種模擬實際路況對汽車造成的影響的技術，正逐步受到各大廠家的重視并納入整車開發試驗體系。本文主要介紹軸耦合道路模擬臺架試驗的技術特點，以及其在整車開發過程中的關鍵作用。這包括如何通過該技術縮短開發周期、適應多樣化的載荷譜工況，并能高度復現整車結構的耐久問題。

而在振動疲勞分析中，環境時域載荷激勵往往是非常復雜的，為了提升計算速度，一般先將基于時間的載荷數據轉換為頻域PSD譜。比如，車輛在進行振動疲勞測試時，一般提取四個車輪中心處的載荷，如圖1所示，然后通過多體動力學軟件ADAMS構建整個車身模型獲取車身關鍵點的載荷，或者更復雜一點通過ADAMS軟件搭建測試路面、整車模型提取目標點的載荷，如圖2所示。

而在振動疲勞分析中，環境時域載荷激勵往往是非常復雜的，為了提升計算速度，一般先將基于時間的載荷數據轉換為頻域PSD譜。比如，車輛在進行振動疲勞測試時，一般提取四個車輪中心處的載荷，如圖1所示，然后通過多體動力學軟件ADAMS構建整個車身模型獲取車身關鍵點的載荷，或者更復雜一點通過ADAMS軟件搭建測試路面、整車模型提取目標點的載荷，如圖2所示。

而在振動疲勞分析中，環境時域載荷激勵往往是非常復雜的，為了提升計算速度，一般先將基于時間的載荷數據轉換為頻域PSD譜。比如，車輛在進行振動疲勞測試時，一般提取四個車輪中心處的載荷，如圖1所示，然后通過多體動力學軟件ADAMS構建整個車身模型獲取車身關鍵點的載荷，或者更復雜一點通過ADAMS軟件搭建測試路面、整車模型提取目標點的載荷，如圖2所示。

摘 要：為解決整車開發早期沒有載荷譜無法進行整車發動機激勵噪聲預測的困境，本文采用多體進行發動機動力學分析，發動機載荷，結合有限元仿真技術，對整車進行發動機階次及overall分析，針對低頻轟鳴聲進行TPA診斷優化分析，結果證明仿真能反饋實車的主要問題，能有效為整車NVH前期開發提供有效的計算方法和指導方向。

現在做整車的疲勞分析，最有挑戰的還是動態載荷的獲取。之前我一直覺得VPG方式獲得的載荷譜是富有成效的，但是最近的一個項目與合作方共同處理了4套載荷譜，VPG和虛擬迭代各2套，不同的人通過VPG產生的載荷也是千差萬別，尤其是原地轉向，8子轉向等工況，方向盤的轉動幅度較大，模型需要不停的修正轉角，導致載荷譜的波動有時候不受控制，出現很離譜的錯誤。 ！

虛擬測試與物理測試閉環：通過數字孿生模型實時校準物理測試結果，例如在臺架測試中發現部件提前失效時，虛擬模型自動反演載荷譜偏差，優化后續測試方案。3.環境耦合與多物理場測試 腐蝕 - 疲勞協同測試：在鹽霧箱內對底盤部件（如鋁合金控制臂）施加循環載荷，同步監測腐蝕速率與裂紋擴展（如 NSS 鹽霧試驗 + 10Hz 拉伸載荷，評估沿海地區車輛的部件壽命）。

關鍵詞 :混動變速箱;電驅動模式;齒輪嘯叫;激勵力;聲輻射 0 引言 近年來隨著人們對高舒適度的追求,汽車噪聲、振動、聲振粗糙度(noisevibrationharshness,NVH)性能日益得到重視,變速器噪聲越來越受到關注[1-2]。近幾年,我國頒布了雙積分和五階段油耗政策,推行低油耗車,促進了混動變速器的開發。

如果在設計迭代的過程中載荷譜也有更新，則意味著需要對齒輪、軸承等零部件進行重新計算，確定其強度滿足設計規范的要求，也可能需要修改設計使之更加匹配載荷譜。對于復雜的系統模型（如風電主軸系+齒輪箱模型），載荷譜的變更需要大量的時間成本完成設計參數的更新。此案例中，以風電主軸系為例，研究主軸承在LDD載荷譜下的壽命。

為了計算動力總成準確的動響應位移，EXCITE Mount Layout 工具支持自動讀取曲軸系多體動力學模型數據，定義發動機真實的載荷邊界。同時考慮整車的運行狀態，例如整車運動加速度以及Pitch與Roll方向傾斜角度對于懸置位移的影響。對于多檔位汽車，在車輛行駛過程中會伴隨變速箱不同檔位的切換，變速箱不同檔位輸出直接關系到動力總成所受反向力矩的變化，繼而影響到動力總成的響應位移。

拆解經臺架試驗考核畢的變速箱總成，觀察其各檔位齒輪的磨損情況，各齒輪參與嚙合的齒面磨損均勻，無點蝕，齒頂齒根無干涉，輪齒完好，其他部位如內孔、孔口亦無燒傷等異常磨損，符合QC∕T 568—2011《汽車機械式變速器臺架試驗方法》[15]中的疲勞試驗不失效判據。將變速箱總成搭載于整車上進行道路可靠性試驗，順利通過了10 萬公里的耐久考核。

2、行駛系Abaqus解決方案汽車行駛系包括車架車橋懸掛和車輪等總成，它起著連接汽車各大總成，承受各總成和發動機，變速箱，駕駛室，電瓶，郵箱，備胎等設備和運輸載荷的作用力，并接收高速行駛，轉向，制動等工況和汽車外表面空氣阻力等多種作用，強度設計非常重要。此外，行駛系統擔負吸收沖擊能量，緩和沖擊力，保證乘坐舒適性的作用，因此對行駛系的剛度要求也比較高。

道路載荷譜是進行結構件耐久驗證的有效方式，但路試采集的路譜信號很難直接用于零部件的結構疲勞臺架試驗，為了等效路試損傷并保證試驗經濟性，采用載荷塊方法進行后下控制臂的臺架試驗。其原理是基于雨流計數統計法將道路采集時序數據轉化為當量偽損傷程度的循環載荷，根據累計疲勞損傷、材料應力應變遲滯回線等原理，將汽車道路載荷譜轉化為零件臺架模擬試驗加載譜[7]。