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本研究建立一測試系統，監控模具溫度場及流場，并根據實際熱傳效能來輔助模型建立與參數設定，提高異型水路的設計效能。綜合上述，將使用3D打印的方式制造另一兼具使用壽命長與優異冷卻效率的模具，選用的模具材質為高硬度的不銹鋼，在3D打印生產前，先使用Moldex3D模擬結果協助客戶判斷模具的特定關鍵區域是否達到預期，評估項目包括溫度分布及異型水路的流場效能。

△3D 打印機制造商和服務提供商 Fabru ，已經成為測試區塊鏈解決方案的節點分布式3D打印制造的愿景很美好，但要想實現，會面臨很多障礙。從設計師或 OEM 的角度來看，將 3D 可打印文件分發給遙遠的制造商或個人用戶會帶來風險——文件可能被篡改的風險；超過授權的數量而打印出更多；知識產權將被竊取。設計師在很大程度上無法控制設計在售出后可以打印多少次。

除此之外，燒結需要的溫度接近材料熔點，當零件過大或者是結構較為復雜時，則容易變形。同時，在燒結過程中，部件有明顯收縮，因此需要對零件模型進行提前縮放。使用基于燒結的金屬3D打印技術時，限制仍然存在。由于燒結過程中尺寸變形狀況無法預測，需要測試多次來把握燒結期間會產生的變形情況，這也導致新興的3D打印工藝只能制造簡單的幾何零件，要制作復雜零件就要不斷試錯。4.

在INTAMSYS，我們和其他人一樣面臨著同樣的障礙，但我們找到了屬于我們的獨特的方法來克服這些障礙，因此我們可以比我們的競爭對手更快地開發、測試和生產3D打印設備?！眻D：FUNMAT PRO 610HT15個3D打印內部組件610HT 最核心的競爭力之一就是嚴格的溫度控制能力，一如INTAMSYS遠鑄智能FUNMAT系列產品中貫徹配備的高溫系統。

在今年3月份，MELD公司宣布與弗吉尼亞理工大學開展合作，以尋求進一步推進其增材制造摩擦沉積技術，研究方向包括工藝基礎，如溫度、材料流動和變形，動態相和微結構演變，以及異質結構材料的設計和制造。南極熊3D打印，贊401MELD制造公司擁有十幾項增材制造攪拌摩擦沉積工藝的專利，與其他金屬3D打印技術不同的是，該技術是一個固態過程，在低于熔化溫度的情況下進行，往往不會熔化打印材料。

挑戰 ? 組裝件因干涉導致組裝不易 ? 改善產品翹曲問題達到順利量產 解決方案 透過Moldex3D冷卻分析，掌握公模與母模溫度分布不均勻的問題，部件B因公母模溫差47℃，導致B部件區域局部內凹，造成與A件C件組裝干涉與松脫問題。透過異型水路的技術。變更水路配置，縮小公母模溫度差異同時改善翹曲量值，以提供正確的設計方案給3D金屬打印進行模具加工。

原型制造和功能性測試原型制作是3D打印最為基礎的使用場景，引用3D打印機之前，金星公司平均至少需要幾個月的時間進行原型制作和模具迭代，在將3D打印納入他們的生產流程后，金星可以將他們的產品原型驗證階段縮短到幾周甚至幾天。另外不僅僅是外觀驗證，在原型驗證的功能性測試中，公司可以測試原型的強度、耐用性和硬度。

例如：在3D打印之前，必須要先制備金屬粉末，才能開始進行后續加工。新的工藝開發基于磁流體動力學(magnetohydrodynamic, MHD)，是噴墨技術應用在一個可移動基材上的3D金屬增材制造方法。為了驗證這個工藝的各個部分是否可行，進行了多項模擬測試。為了簡化，這個研究被分為兩個部分。

2.6 3D打印高溫合金粉末及其制備技術 3D 打印高溫合金粉末材料研究是高性能技術構件增材制造的重要方向[34]，其粉末特性等因素決定著3D打印產品的質量和性能。

圖 7 凝固方向示意圖(a)、溫度場分布(b)、缺陷位置預測(c)、實際鑄件比對(d)3D打印陶殼模鑄模不均厚殼模設計與方向凝固控制分析觀察模擬分析結果如圖 8所示，藉由澆冒口殼模厚度增加，觀察不均厚殼模厚度比1~8的金屬液凝固過程。

德國弗勞恩霍夫激光技術研究所正在使用新的系統技術進一步開發了金屬3D打印與環形激光束和電弧技術，德國亞琛工業大學焊接與連接研究所(ISF)正在使用它開發的混合焊接與環形聚焦和同軸送絲工藝。這兩個應用案例都是分布式交換機研究項目“KoaxHybrid”的一部分。最初的測試結果顯示，新的混合工藝與電弧焊相比焊接效率提高了大約100%。

目前，Raise3D正在逐步擴大纖維增強復合材料的產品組合，將為客戶挑選與認證來自第三方制造商的優質耗材，通過標準化的測試以驗證這些耗材的質量與性能，以及打印設置的準確性與合理性。

他們一起開發和測試新的綠色技術，例如一種名為GRX-810的新型金屬合金，可用于包括飛機和火箭發動機內部在內的應用。GRX-810 采用 3D 打印工藝開發，可在整個材料中均勻分散納米級氧化物，可承受超過 2,000 華氏度的溫度，壽命比現有合金長 2,000 倍。

（三）個性化適配模擬測試1. 3D 腰椎曲線擬合測試 模型庫構建：基于 1000 例人體腰椎 CT 數據，建立 5 種典型腰椎曲線數字模型（正常曲度、輕度前凸、扁平腰等），通過 3D 打印技術制作高分子材料腰椎仿真模塊（硬度匹配人體腰椎組織）。

目前已經很多3D打印應用已經進入試制階段，只要通過技術層面的測試，就會進入成本控制和加工環節。對于小批量幾百上千件的定制化市場需求，3D打印的成本和時效性是可以滿足的。特別是汽車行業，大部分的汽車工程師，無論是制造工程師還是設計工程師都逐漸了解3D打印了，但是缺少比較好的材料，比較好的技術，能夠從原型件升級到終端零件。

圖1：用于3D打印的原料的斷裂拉伸強度：填充和未填充的SP（藍色）和化石基聚合物（紅色）作為用于3D打印的SPs的實際性能的例子，在圖1至圖4中比較了(a)用于增材制造的商業填充和未填充SPs以及(b)用于增材制造的商業化石基塑料的代表性樣品的機械性能。前者在拉伸強度和模量方面表現良好，但在抗沖擊性（缺口懸臂梁沖擊強度）和耐溫性（66 psi下的熱變形溫度）方面表現不佳。

圖 3 3D打印連續纖維增強復合材料的壓縮試驗：(a)試件；(b)壓縮失效模式；(c)測量的應力-應變曲線 4 形狀恢復測試 所有試件的初始形狀均為矩形，幾何尺寸為158×33×1.2 mm。在70°C的溫度條件下，將試樣編程成內徑為32 mm的圓弧形臨時形狀。形狀回收試驗在60°C的熱水浴中進行。

3D打印技術(增材制造技術)通過層層疊加的方式構建產品，對于工業制造的發展有著革命性意義。3D打印的過程包括三個步驟：（1）利用計算機設計軟件或通過3D掃描構建三維模型；（2）利用切片軟件將三維模型分割成薄片；（3）是通過3D打印機逐層打印模型。與傳統制造技術相比，3D打印可減少材料浪費、簡化制造過程、縮短制造周期等。

最近，GE與美國能源部建立合作，研究使用3D打印制造風機葉片。這個為期25個月、耗資670萬美元的項目將重點研究如何通過低成本的熱塑性材料和3D打印技術制造一套風機葉片的葉尖部分。完成后，GE團隊及其合作伙伴——橡樹嶺國家實驗室和美國國家可再生能源實驗室將對產品的結構特性進行測試，并將三套葉尖安裝到風機上。