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圖1 球面銷鍛件示意圖球面銷工藝分析 球面銷在鍛造生產中對工藝和模具設計有一定的要求。鍛件的材料為40Cr，經初步估算，鍛件重約3.1kg。鍛件長200mm，中間球狀直徑約78mm，兩端為扁平結構，交接處有臺階，這決定了只能采用臥式鍛造。鍛件成形的關鍵在于如何保證金屬材料的合理分配及充滿型腔。客戶明確4 個平面為產品關鍵特性，鍛造難以同時滿足其尺寸及公差、形位公差和表面光潔度的要求。

圖3 仿真成形結果 1.3 鍛件模具三維實體造型 采用QForm軟件進行模擬仿真前需設計模具型腔，即設計鍛件的凸凹模。利用Pro/E三維造型軟件自動生成模具功能模塊。Pro/E模具模塊的模具設計流程如下：第一，進行零件設計以及裝配；第二，開始模具組件設計；第三，參照零件拔模角度以及厚度分析，設定收縮率，并定義分型面；第四，建立模具體積塊；第五，繪制模具工程圖。

近些年來，為了提高鍛造效率和鍛造的模具鋼尺寸精度，一般采用液壓快鍛機進行模具鋼的生產，對于鍛造應考慮的生產工藝要點有： 1 保證足夠的壓縮比 從鋼錠到鋼胚、鋼材的加工比，也稱壓縮比或鍛造比（簡稱鍛比），一般用k=F0/F(FO-鋼錠平均截面積，F-胚或材截面積

通過機械設備與裝置、自動化電氣控制系統、開式模具設計等諸多創新實踐，棒料通過局部加熱爐的加熱后，操作工使用專用自動鎖緊鉗子和單臂行吊可以從側向輕松將棒料送進模具中，然后機械鎖緊裝置自動閉合鎖緊，鍛造成形后自動打開，操作工再次使用專用自動鎖緊鉗子和單臂行吊將鍛件取出并放入料筐內，成功實現重型花鍵軸在1000t 電動螺旋壓力機上的生產鍛造。

本文以容器凸緣件為例，設計鍛造凸緣的模具，同時利用Deform-3D 軟件對凸緣件進行了模擬，并對毛坯形狀進行了優化。模具設計 圖1 為凸緣件，此種凸緣件縱深較長(98mm)，最薄處6.6mm，成形難度較大。本次采用開式鍛造，圖2 為設計的模具，周圍有一周飛邊，主要保證充型的飽滿。加工余量為3mm，模鍛斜度為7°。

Simufact Forming連桿鍛造動畫03 給企業帶來的經濟效益01材料利用率可最大優化，幫助企業提升材料利用率；02虛擬試錯，減少模具制造、修改模具成本；03大大降低工藝開發時間和周期，降低人力成本；04模具疲勞壽命分析預測，改善模具結構設計，延長模具使用壽命。

根據以往模具設計經驗采取設置模具吊緊緩沖組件的方法，已明顯不能滿足伺服高速沖壓線的需求，只有從前期模具設計入手，優化模具吊緊緩沖組件的設計選取原則，進行靜態與動態測算才能從根本上解決問題。——文章來自《鍛造與沖壓》2022年第22期

總體思路模具的款型切換中是將氣源作為動力輸出裝置，通過人工介入來完成切換調整。由于模具的設計理念、尺寸形狀及安全原因，造成傳統的機械結構設計無法滿足自動化切換的需求。主要面臨以下難點：⑴如何使動力源的設置安全可靠并具有高度的柔性化，即動力源設置位置安全可靠，同時滿足幾十組大小不同模具的切換成為機械設計難點問題。

2.2液壓系統設計根據工藝要求，鍛壓機應具備如下動作要求:普通鍛造，快速鍛造，工作臺前進、后退，油液冷卻過濾系統。泵站設計有5組定量泵，每組泵600mL/min，電機功率580kW。通過不同數量泵流量組合，滿足系統各個動作要求。液壓系統原理圖如圖1所示。

基于這些發現，團隊對鍛造工藝進行了針對性改進：優化后的鐓粗輪廓有效阻止了材料在鐓粗和拉伸過程中向主體流動，新增的設計曲率則通過阻流作用減少了材料內滲造成的凸起效應，成功實現了底部廢料與合格材料的有效分離，確保廢料始終保留在端部區域。

、高溫成形、淬火、保溫、開模的過程，熱沖壓模具設計主要包括模具型面設計、模具冷卻系統設計和模具結構設計等。

圖 5: 防止拉絲主流道澆套：防止拉絲射嘴 (圖6)進澆口突出防止 ，增加流量的設計： 進澆點的特殊設計澆套，運用在模具上，避免產品上有突點的問題。

166.STAVAX分三級：一般級，MS 級，ES 級(光學用鏡面) 167.SKD61分兩級：一般級，鍛造級，沒有方向性，性能好。 168.ZDC2鋁纖合金，用于相機三角架螺絲，相機前端交換鏡頭部分。

技能與考證：模具設計師（高級）、模具制造工（高級）、模具鉗工（高級）、數控銑操作工（中/高級）、數控車操作工（中/高級）、UG（CAD/CAM）技術（中級）、AUTOCAD制圖員（中級）等。實踐環節：數控車（銑）加工實訓、機械設計課程設計、UG注塑模具設計課程設計、沖壓模具設計課程設計、模具拆裝實訓、模具數控自動編程與加工實訓、模具綜合制造實訓、特種加工實訓等。

圖4：標準化整體優勢 模具行業標準化發展趨勢 隨著模具行業信息化、數據化、自動化、智能化、工業互聯網的發展模具設計向智能化轉型升級是必然趨勢。模具設計是模具制造的源頭，標準化、數據化、協同化、智能化模具設計必須要系統性規劃。 標準化也是企業管理和技術沉淀的最好方式，模具行業的轉型升級設計是關鍵，是模具智能制造的源頭。

我們設計過很多種斜頂，比如一般的斜頂，前模斜頂，斜斜頂等，那么遇到汽車模具中的斜頂我們又怎樣設計呢？

圖1：3D 標準化設計平臺，將已制定標準建立3D 庫平臺，實現標準統一 圖2：模具設計面臨的瓶頸 為了提升模具設計的效率、準確性、降低設計失誤、降低模具設計對人員技術的要求，企業應當重點加強： 模具企業設計標準化和智能化設計理念，培訓、輔導落地、執行； 梳理標準化體系包括：標準化零件、設計規范標準化、作業模式標準化；

此外，模具數字化設計與智能制造技術，主要包括智能產線與數字化技術，針對模具設計的相關要求完成設計與制造，其中主要內容包含結合模具實際要求提供設計方案、利用3D可視化技術進行模具設計、在仿真技術下進行制造流程設計，在這些流程都完成后，通過虛擬化技術進行模具前期配置、模具零件制造、模具整體成型以及模具質量檢測，并通過數控機床與智能化技術進行智能生產，隨即對模具進行制造過程中的程序化設計與加工工作。