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本文通過abaqus顯示動力學的方法對BCC結構進行壓縮仿真模擬，同時為減小計算量，采用梁單元模擬點陣結構，壓頭設置為剛性面，添加質量縮放，加快運算速度，為點陣結構壓縮模擬提供一種便捷方法。1. 建立BCC點陣模型,以單胞尺寸5X5X5為例。a.首先建立立方體實體，然后對實體進行處理，得到點陣單胞點陣結構。

多孔彈性超材料結構的多角度視圖。圖片來自 Jingyuan Qu。作為比對點，研究人員還研究了一個普通的多孔結構和一個由連續各向同性材料制成的立方體。當周圍的靜水壓力增大時，兩個結構的體積都會縮小。在相同的條件下，多孔超材料則會膨脹，突出了自身的等效壓縮性特征。后續步驟通過大量的研究，該小組能夠捕獲超材料的行為，改進設計，并利用這些信息加快進入制造階段。

多孔結構傳熱模擬涉及對多孔介質內部復雜的熱量傳遞過程進行建模和分析，這類模擬對于優化材料設計、提高能源效率以及解決環境問題等方面具有重要意義。本案例介紹在COMSOL內建立全連通多孔結構幾何模型，并將孔隙及基體劃分兩相材料，進行多孔結構的傳熱仿真模擬。

多孔彈性超材料結構的多角度視圖。圖片來自 Jingyuan Qu。作為比對點，研究人員還研究了一個普通的多孔結構和一個由連續各向同性材料制成的立方體。當周圍的靜水壓力增大時，兩個結構的體積都會縮小。在相同的條件下，多孔超材料則會膨脹，突出了自身的等效壓縮性特征。后續步驟通過大量的研究，該小組能夠捕獲超材料的行為，改進設計，并利用這些信息加快進入制造階段。

多孔球結構在催化、吸附及能源存儲等領域應用廣泛。通過對多孔球的建模可實現孔隙結構精準調控，揭示傳質-反應耦合機制，優化材料性能。仿真可預測流體動力學行為及反應效率，為實驗設計提供理論指導，推動多孔材料在環境、能源等領域的創新應用。本案例介紹在COMSOL內建立多孔球結構模型。

新建一個與原模型尺寸相同的矩形部件，并在裝配中與導入的部件進行切割幾何操作，建立多孔結構二維模型。 也可與導入的部件裝配建立孔隙＋顆粒兩相材料模型。 可進行網格劃分及完成后續的多孔結構仿真模擬。

可在COMSOL內對多級多孔結構的域及邊界分別設置材料參數。 進行網格劃分，并進行后續的多級結構多孔材料在力學或化學催化等多方面的物理仿真研究。

該論文以基于OptiStruct的壓縮機殼體VTF仿真分析及形貌優化為主題開展相關研究，論文對壓縮機殼體進行了VTF分析，基于OptiStruct對其壓縮機殼體結構的筋肋布局等進行了形貌優化，并得到最佳的加強筋的位置、形狀及尺寸，從而改善了壓縮機的振動噪聲性能。

使用有限元軟件分別建立流體和結構模型時，需要將壓縮機實際的幾何進行簡化。

本文通過結構分析、理論計算、CAD 建模、動力學仿真及誤差分析等一系列研究，成功實現了轉軸系統的動平衡設計，為新型高速渦旋壓縮機的研發提供了有力支持。

如前文所述，基于CFturbo&Simerics-MP+&結構有限元分析工具可快速建立壓縮機的設計與流固耦合仿真分析流程，通過CAE軟件技術助力壓縮機的設計、仿真、性能優化與結構校核，該方法同樣可適用于其他類型的葉輪機械。

一、概 要1）案例描述本案例針對某種多孔介質歧管，采用多孔介質模型、對流換熱壁面和湍流模型對歧管進行流動傳熱仿真，案例最后可以看到歧管的壓力和溫度分布情況。2）網格采用非結構四面體為主的網格，網格數67萬。

合理運用仿真手段，可加快設計工作的進行，通過仿真結果來優化壓縮機結構，確定壓縮機殼體和轉子結構設計的合理性，避免后期不必要的改模，降低開發成本。本文分別從結構靜力學和動力學方面對螺桿壓縮機殼體和轉子進行有限元仿真分析。2 結構靜力學分析2.1 殼體強度校核壓縮機殼體是由多個形狀不規則和復雜腔體結構的鑄件組成，包括吸氣端蓋、機體、排氣軸承座和油分桶。

本文選取某型號大容積單系統風冷冰箱為研究對象，機械室冷凝裝置為第二種冷凝形式，風冷式冰箱機械室結構示意如圖1所示。此類風冷冰箱冷凝結構主要為外置式冷凝器、冷凝風扇、風扇支架、壓縮機依次布置在冰箱壓縮機底板上，且呈直線排列。

三維梯度多孔結構（FGM）是一種孔隙率、孔徑等參數在三維空間內呈梯度分布的多孔材料。梯度孔隙結構的研究可優化傳熱傳質效率，調控流動路徑，提升能源存儲與材料性能，為復雜系統設計提供關鍵理論支持。本案例介紹在COMSOL內建立三維球體梯度孔隙結構模型，并進行滲流仿真模擬。

本文針對某車熱害試驗中出現的壓縮機溫度超過溫度限值 120℃。針對這個壓縮機熱害問題進行了CFD仿真分析。仿真最高溫度為188℃。

有些試驗需要使用可更換連接桿便于更換試驗工裝，仿真進行了包含螺紋結構連接桿的反射SHTB仿真（Model-1-L-C），結果表明，螺紋結構的可更換連接桿對結果影響不大。片狀卡具結構（Model-2-L）與柱狀螺紋結構相比，由于卡具界面復雜性，結果曲線“抖動”較大。

圖14 優化前后結構示意圖對比2.1 雙支撐結構彎曲模態分析對采用雙支撐結構的轉軸模態進行有限元仿真及試驗測試，所得結果如圖15～16所示。通過對比可以看出：采用雙支撐結構后，壓縮機轉軸的1階彎曲模態振型由懸臂端彎曲變為兩個支撐位置之間彎曲且模態頻率提升到1268 Hz，遠高于60 Hz下電機6f徑向電磁力頻率（360 Hz），達到較好的錯頻設計效果。

本文在滿足壓縮機支架模態目標和結構強度的前提下，通過optistruct軟件的拓撲優化的有限元仿真分析方法，對壓縮機鑄鋁支架進行了輕量化設計，輕量化結果通過臺架模態錘擊試驗、臺架的振動試驗和整車的道路耐久試驗，三項試驗均未出現NVH性能和結構強度失效問題，證實了該拓撲優化對該壓縮機支架輕量化的有效性和可靠性。