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[2] 譚壯壯,曲文星,岳元龍.水下生產(chǎn)控制系統(tǒng)液壓子系統(tǒng)仿真與優(yōu)化設(shè)計(jì)[J].自動(dòng)化儀表,2022,43(4):67-71.[3] 沈仙法,馮利,陳曉穎.汽車懸架彈性元件動(dòng)態(tài)疲勞試驗(yàn)臺(tái)液壓系統(tǒng)設(shè)計(jì)與仿真[J].機(jī)電工程技術(shù),2022,51(3):74-77.

圖12 勻光系統(tǒng)結(jié)構(gòu) 圖13 勻光之后的非相干輻照度分布5）公差分析與量產(chǎn)可行性驗(yàn)證為確保設(shè)計(jì)方案具備實(shí)際生產(chǎn)可行性，通過ZEMAX進(jìn)行全面公差分析：設(shè)置透鏡曲率半徑誤差±0.01mm，元件偏心傾斜±0.01°，選用幾何MTF平均曲線為評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，將誤差放大10倍以兼顧分析精度與可讀性。

基于ADAMS建立壓縮機(jī)總成—發(fā)動(dòng)機(jī)動(dòng)力學(xué)模型，仿真結(jié)果表明懸置機(jī)構(gòu)改進(jìn)后壓縮機(jī)振動(dòng)減弱，優(yōu)化后懸置支反力、壓縮機(jī)質(zhì)心縱向位移和繞轉(zhuǎn)動(dòng)軸角加速度明顯下降，證明改進(jìn)懸置機(jī)構(gòu)和優(yōu)化方法對(duì)壓縮機(jī)隔振的可行性和有效性。

從理論到仿真的全流程超細(xì)內(nèi)窺鏡光學(xué)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)精度要求極高，任何微小的參數(shù)偏差都可能導(dǎo)致系統(tǒng)失效。向陽教授團(tuán)隊(duì)借助Zemax軟件的強(qiáng)大功能，完成了從初始結(jié)構(gòu)搭建、像差優(yōu)化到性能驗(yàn)證的全流程仿真設(shè)計(jì)，確保了方案的可行性與先進(jìn)性。

（1）仿真對(duì)象與參數(shù)設(shè)置仿真對(duì)象為智能手機(jī)長焦相機(jī)模組，結(jié)構(gòu)包含兩組透鏡（LG1、LG2）與傳感器組，每組含3片15階非球面塑料透鏡，具體參數(shù)如圖2所示圖2 相機(jī)模組參數(shù)（2）公差建模與樣本生成貼合實(shí)際生產(chǎn)流程，在Zemax中設(shè)置兩類公差： 制造公差：表面偏心/傾斜、中心厚、面形誤差、折射率偏差； 裝配公差：元件級(jí)/組級(jí)偏心/傾斜、空氣間隙誤差，具體范圍如圖

對(duì)于通過光柵條紋和非垂直入射（達(dá)到+1.5°）的正方向的追跡誤差，衍射角和透鏡場曲耦合的變化產(chǎn)生最壞情況損耗（>1％凈效率下降）。當(dāng)追跡誤差朝向法線（-1.5°）時(shí)，發(fā)生相反的情況（衍射角變化補(bǔ)償透鏡場曲）。衍射和場曲的耦合/補(bǔ)償可以在上面的表1中的“Loss due to Tracking”值中看到。追跡誤差引起的損耗對(duì)于沿著光柵條紋方向的角度變化是類似的。

常溫下翹曲度為0.008時(shí)，安裝力矩0.4Nm并且考慮環(huán)氧樹脂膠結(jié)的工況下應(yīng)力極值為25.27MPa，基于此工況的分析數(shù)據(jù)，力矩為0.2Nm在這個(gè)基礎(chǔ)上應(yīng)力數(shù)值小，力矩0.6Nm該都在這個(gè)基礎(chǔ)上應(yīng)力大，驗(yàn)證了模型的正確性以及可靠性。

４.２　壓縮機(jī)噪聲分析 本文試驗(yàn)用壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速為１４６５ｒ／ｍｉｎ，因此曲 軸運(yùn)轉(zhuǎn)周期近似為４１ｍｓ，如圖６所示為采集到的壓縮機(jī)噪聲時(shí)域信號(hào)，從圖中可以看出，噪聲聲壓信號(hào)隨著運(yùn)轉(zhuǎn)周期呈現(xiàn)出周期性的變化。 為分析氣閥在吸氣和壓縮過程中閥隙氣流馬赫 數(shù)對(duì)壓縮機(jī)噪聲的影響，對(duì)不同吸、排氣閥隙幾何通道及不同馬赫數(shù)下的噪聲時(shí)域信號(hào)進(jìn)行倍頻程分析如圖７所示。